在金属加工领域，挤压工艺是一种重要的成型方法。传统挤压工艺长期占据主导地位，但随着技术发展，连续挤压机的出现带来了新变革。今天，我们就来深入对比连续挤压机与传统挤压工艺，看看它们各自的特点与优劣。

传统挤压工艺

传统挤压工艺历史悠久，常见类型有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。以正向挤压为例，挤压杆推动坯料在挤压筒中前行，坯料与挤压筒内壁存在较大摩擦，这种摩擦致使金属流动不均匀。结果是，挤压制品组织性能不均，能耗增加，模具因摩擦发热磨损加快，还限制了挤压速度。反向挤压和静液挤压虽对正向挤压有所改进，但仍无法摆脱一个共同缺陷 —— 生产的不连续性。每次挤压完一根坯料，都要进行分离压余、填充新坯料等操作，效率难以提升，制品长度也受限，一般加工长度不超过 30 - 50m。

连续挤压机

连续挤压机是挤压成型技术中的创新成果。其工作原理巧妙利用了变形金属与工具间的摩擦力。连续挤压机主要由带凹形沟槽的挤压轮、挤压靴、堵头和挤压模构成。挤压轮在驱动轴带动下旋转，坯料放入轮槽后，槽壁摩擦力牵引坯料不断前进。挤压靴的槽封块与挤压轮配合，形成类似挤压筒的型腔。堵头封住型腔出口端，迫使金属只能从挤压模流出。只要能持续喂入坯料，就能实现连续挤压，生产出长达数千米甚至数万米的制品，且呈卷状交货，运输便捷。

连续挤压机对比传统挤压工艺的优势

材料利用率高：连续挤压机采用连铸连轧盘条作原料，没有挤压压余，材料利用率可达 95%，相比传统工艺大幅提升。

节能显著：连续挤压机利用摩擦生热升温，无需外部加热，能节省大量能源。

工序简化，效率提升：以管材加工为例，连续挤压工艺比传统管材加工方法可省略 15 道以上工序，产品成品率可达 90% 以上，而传统方法生产同类管材成品率仅 50% 左右。生产周期大幅缩短，成本降低，竞争力增强。

坯料适应性强：坯料选择多样，线材、颗粒状原料甚至液体原料都适用，还能直接利用废屑再生，变废为宝。

生产连续性好：可实现不间断连续生产，无间隔时间，适合大批量生产，也能满足小批量多品种需求。

产品质量优：生产的产品性能好，尺寸精度高，光洁度佳。

应用场景差异

传统挤压工艺在一些对产品尺寸、性能要求不高，批量较小的特殊产品加工中仍有一定应用空间。而连续挤压机主要应用于制造有线电视同轴电缆外导体、光纤复合架空地线的护套和骨架、铝包钢丝等对产品质量、长度要求高的领域。

连续挤压机凭借诸多优势，正逐渐改变金属加工行业格局。但传统挤压工艺也不会立刻被淘汰，在特定场景下仍发挥着作用。企业可根据自身需求、产品特点，合理选择合适的挤压工艺，以提升生产效率与经济效益。