在金属加工领域,挤压工艺是一种重要的成型方法。传统挤压工艺长期占据主导地位,但随着技术发展,连续挤压机的出现带来了新变革。今天,我们就来深入对比连续挤压机与传统挤压工艺,看看它们各自的特点与优劣。
传统挤压工艺
传统挤压工艺历史悠久,常见类型有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。以正向挤压为例,挤压杆推动坯料在挤压筒中前行,坯料与挤压筒内壁存在较大摩擦,这种摩擦致使金属流动不均匀。结果是,挤压制品组织性能不均,能耗增加,模具因摩擦发热磨损加快,还限制了挤压速度。反向挤压和静液挤压虽对正向挤压有所改进,但仍无法摆脱一个共同缺陷 —— 生产的不连续性。每次挤压完一根坯料,都要进行分离压余、填充新坯料等操作,效率难以提升,制品长度也受限,一般加工长度不超过 30 - 50m。
连续挤压机
连续挤压机是挤压成型技术中的创新成果。其工作原理巧妙利用了变形金属与工具间的摩擦力。连续挤压机主要由带凹形沟槽的挤压轮、挤压靴、堵头和挤压模构成。挤压轮在驱动轴带动下旋转,坯料放入轮槽后,槽壁摩擦力牵引坯料不断前进。挤压靴的槽封块与挤压轮配合,形成类似挤压筒的型腔。堵头封住型腔出口端,迫使金属只能从挤压模流出。只要能持续喂入坯料,就能实现连续挤压,生产出长达数千米甚至数万米的制品,且呈卷状交货,运输便捷。
连续挤压机对比传统挤压工艺的优势
材料利用率高:连续挤压机采用连铸连轧盘条作原料,没有挤压压余,材料利用率可达 95%,相比传统工艺大幅提升。
节能显著:连续挤压机利用摩擦生热升温,无需外部加热,能节省大量能源。
工序简化,效率提升:以管材加工为例,连续挤压工艺比传统管材加工方法可省略 15 道以上工序,产品成品率可达 90% 以上,而传统方法生产同类管材成品率仅 50% 左右。生产周期大幅缩短,成本降低,竞争力增强。
坯料适应性强:坯料选择多样,线材、颗粒状原料甚至液体原料都适用,还能直接利用废屑再生,变废为宝。
生产连续性好:可实现不间断连续生产,无间隔时间,适合大批量生产,也能满足小批量多品种需求。
产品质量优:生产的产品性能好,尺寸精度高,光洁度佳。
应用场景差异
传统挤压工艺在一些对产品尺寸、性能要求不高,批量较小的特殊产品加工中仍有一定应用空间。而连续挤压机主要应用于制造有线电视同轴电缆外导体、光纤复合架空地线的护套和骨架、铝包钢丝等对产品质量、长度要求高的领域。
连续挤压机凭借诸多优势,正逐渐改变金属加工行业格局。但传统挤压工艺也不会立刻被淘汰,在特定场景下仍发挥着作用。企业可根据自身需求、产品特点,合理选择合适的挤压工艺,以提升生产效率与经济效益。
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